1. Aplicacions d'alta resistència o alta fatiga a baixa temperatura
Inconel 601 no es recomana per a aplicacions que requereixen alta resistència, alta tenacitat o alta resistència a la fatiga a temperatura ambient o temperatures baixes (per sota d'aproximadament 300 graus).
Motius:
A baixes temperatures, Inconel 601 té un rendiment i una resistència a la tracció inferiors en comparació amb aliatges com Inconel 718 o Inconel 625.
La seva tenacitat a la fractura a baixes temperatures és moderada, la qual cosa la fa susceptible a fractures fràgils si no està dissenyada adequadament.
No ofereix la mateixa resistència a la fatiga que els aliatges endurits per precipitació (per exemple, 718) perquè es basa principalment en l'enfortiment de la solució sòlida i la resistència a l'oxidació en lloc de precipitats d'alta resistència.
Exemples inadequats:
Equips criogènics
Recipients a pressió de baixa temperatura
Components de fatiga de cicle elevat (eixos, elements de subjecció, peces estructurals) a temperatura ambient
2. Aplicacions de fluïdesa d'alt estrès per sobre de 900 graus
Tot i que l'Inconel 601 té una bona resistència a l'oxidació de fins a 1100 graus, la seva resistència a la fluència està limitada a temperatures superiors a 900 graus en comparació amb aliatges especialitzats resistents a la fluència com Inconel 617, Haynes 230 o René 41.
Motius:
Per sobre de 900 graus, l'aliatge experimenta un suavització important de la matriu i un creixement del gra, que redueixen la resistència a la fluència.
Els precipitats de carbur s'engreixen, disminuint la seva capacitat per fixar els límits i les dislocacions del gra.
La cavitació i el dany per fluïdesa intergranular esdevenen freqüents sota estrès elevat.
Exemples inadequats:
Components de la turbina d'alta pressió que funcionen per sobre dels 900 graus
Peces estructurals de forn de llarga durada i d'alta tensió
Tubs intercanviadors de calor a alta pressió i temperatura
3. Aplicacions que impliquen entorns fortament reductors o carburants
Inconel 601 està dissenyat per a entorns oxidants o lleugerament cementants on forma una escala protectora d'Al₂O₃. No obstant això, té un mal rendiment en atmosferes fortament reductores o altament cementants.
Motius:
En ambients reductors, l'escala protectora d'Al₂O₃ no es pot formar, donant lloc a una ràpida oxidació i pols metàl·lic.
En entorns altament cementants, l'absorció excessiva de carboni pot provocar:
Formació de carburs trencadissos
Grafitització
Fragilització intergranular
Ràpida degradació de les propietats mecàniques
Exemples inadequats:
Reactors petroquímics amb alta activitat en carboni (per exemple, entorns rics en CO)
Forns de coca
Atmosferes reductores riques en hidrogen
Indústries amb grans riscos de carburació (per exemple, certs forns de tractament tèrmic)
4. Aplicacions que requereixen una gran resistència al desgast o duresa
Inconel 601 té una duresa baixa i una poca resistència al desgast en comparació amb els aliatges reforçats amb carburs o fases intermetàl·liques.
Motius:
És un aliatge reforçat de solució sòlida amb una duresa relativament baixa (normalment 180-220 HB en estat de recuit).
No forma fases dures (per exemple, TiC, WC) que siguin necessàries per a la resistència al desgast.
Exemples inadequats:
Components de desgast lliscant
Coixinets, casquilles o segells
Entorns abrasius (mineria, ciment, manipulació de pols)
5. Aplicacions d'alta corrosió en entorns rics en aigua de mar o clorurs
Tot i que Inconel 601 té una bona resistència a l'oxidació, no està optimitzat per a la resistència a la corrosió en entorns que contenen clorur. Els aliatges com Inconel 625 o Hastelloy C‑276 són molt més adequats.
Motius:
L'Inconel 601 conté quantitats relativament baixes de molibdè (Mo), que és fonamental per a la resistència a la corrosió de picades i esquerdes.
És susceptible a la corrosió per picades i esquerdes en ambients amb aigua de mar o clorur.
Exemples inadequats:
Components marins
Equips offshore
Processament químic que conté clorur
Plantes dessalinitzadores
6. Aplicacions que requereixen soldabilitat i ductilitat posterior a la soldadura
L'Inconel 601 es pot soldar, però no és ideal per a aplicacions on es requereix una soldadura extensa o on la ductilitat posterior a la soldadura és crítica.
Motius:
La soldadura pot provocar:
Creixement del gra a la zona afectada per la calor (HAZ)
Ductilitat reduïda
Susceptibilitat a l'esquerdament en calent
El servei a llarg termini després de la soldadura pot provocar una fragilitat a causa de la precipitació de carburs a la ZAZ.
Exemples inadequats:
Estructures soldades complexes que requereixen una alta ductilitat
Aplicacions on la soldadura es realitza al camp sense un tractament tèrmic adequat
Resum de les aplicacions menys adequades per a Inconel 601
Inconel 601 és el menys adequat per a:
Aplicacions d'alta resistència a baixa temperatura o alta fatiga
Aplicacions de fluència d'alta tensió per sobre de 900 graus
Ambients fortament reductors o altament cementants
Aplicacions d'alt desgast o alta duresa
Entorns corrosius rics en aigua de mar o clorurs
Aplicacions que requereixen una soldadura extensa i una alta ductilitat posterior a la soldadura
